Qué es una impresora reprap
reprap wiki
El proyecto RepRap comenzó en Inglaterra en 2005 como una iniciativa de la Universidad de Bath para desarrollar una impresora 3D de bajo coste capaz de imprimir la mayoría de sus propios componentes, pero en la actualidad cuenta con cientos de colaboradores en todo el mundo[1].
Debido a la capacidad de la máquina para fabricar algunas de sus propias piezas, los autores imaginaron la posibilidad de que las unidades RepRap fueran baratas y permitieran la fabricación de productos complejos sin necesidad de una amplia infraestructura industrial[3][4][5]. Pretendían que la RepRap demostrara la evolución en este proceso, así como que aumentara en número de forma exponencial[1][6] Un estudio preliminar afirmaba que el uso de RepRaps para imprimir productos comunes supone un ahorro económico[7].
RepRap fue fundada en 2005 por el Dr. Adrian Bowyer, profesor titular de ingeniería mecánica en la Universidad de Bath (Inglaterra). La financiación se obtuvo del Consejo de Investigación de Ingeniería y Ciencias Físicas.
El 13 de septiembre de 2006, el prototipo RepRap 0.2 imprimió la primera pieza idéntica a la suya, que fue sustituida por la pieza original creada por una impresora 3D comercial. El 9 de febrero de 2008, RepRap 1.0 “Darwin” fabricó al menos una instancia de más de la mitad de sus piezas de prototipado rápido. El 14 de abril de 2008, RepRap fabricó un artículo para el usuario final: una abrazadera para sujetar un iPod al salpicadero de un coche Ford Fiesta. En septiembre de ese año, se habían fabricado al menos 100 copias en varios países[8] El 29 de mayo de 2008, Darwin logró la autorreplicación al hacer una copia completa de todas sus piezas de prototipado rápido[9] (que representan el 48% de todas las piezas, excluyendo las sujeciones). Un par de horas más tarde, la máquina “niño” había fabricado su primera pieza: un tensor de correa de distribución.
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El proyecto RepRap comenzó en Inglaterra en 2005 como una iniciativa de la Universidad de Bath para desarrollar una impresora 3D de bajo coste capaz de imprimir la mayoría de sus propios componentes, pero en la actualidad cuenta con cientos de colaboradores en todo el mundo[1].
Debido a la capacidad de la máquina para fabricar algunas de sus propias piezas, los autores imaginaron la posibilidad de que las unidades RepRap fueran baratas y permitieran la fabricación de productos complejos sin necesidad de una amplia infraestructura industrial[3][4][5]. Pretendían que la RepRap demostrara la evolución en este proceso, así como que aumentara en número de forma exponencial[1][6] Un estudio preliminar afirmaba que el uso de RepRaps para imprimir productos comunes supone un ahorro económico[7].
RepRap fue fundada en 2005 por el Dr. Adrian Bowyer, profesor titular de ingeniería mecánica en la Universidad de Bath (Inglaterra). La financiación se obtuvo del Consejo de Investigación de Ingeniería y Ciencias Físicas.
El 13 de septiembre de 2006, el prototipo RepRap 0.2 imprimió la primera pieza idéntica a la suya, que fue sustituida por la pieza original creada por una impresora 3D comercial. El 9 de febrero de 2008, RepRap 1.0 “Darwin” fabricó al menos una instancia de más de la mitad de sus piezas de prototipado rápido. El 14 de abril de 2008, RepRap fabricó un artículo para el usuario final: una abrazadera para sujetar un iPod al salpicadero de un coche Ford Fiesta. En septiembre de ese año, se habían fabricado al menos 100 copias en varios países[8] El 29 de mayo de 2008, Darwin logró la autorreplicación al hacer una copia completa de todas sus piezas de prototipado rápido[9] (que representan el 48% de todas las piezas, excluyendo las sujeciones). Un par de horas más tarde, la máquina “niño” había fabricado su primera pieza: un tensor de correa de distribución.
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El proyecto RepRap comenzó en Inglaterra en 2005 como una iniciativa de la Universidad de Bath para desarrollar una impresora 3D de bajo coste capaz de imprimir la mayoría de sus propios componentes, pero en la actualidad cuenta con cientos de colaboradores en todo el mundo[1].
Debido a la capacidad de la máquina para fabricar algunas de sus propias piezas, los autores imaginaron la posibilidad de que las unidades RepRap fueran baratas y permitieran la fabricación de productos complejos sin necesidad de una amplia infraestructura industrial[3][4][5]. Pretendían que la RepRap demostrara la evolución en este proceso, así como que aumentara en número de forma exponencial[1][6] Un estudio preliminar afirmaba que el uso de RepRaps para imprimir productos comunes supone un ahorro económico[7].
RepRap fue fundada en 2005 por el Dr. Adrian Bowyer, profesor titular de ingeniería mecánica en la Universidad de Bath (Inglaterra). La financiación se obtuvo del Consejo de Investigación de Ingeniería y Ciencias Físicas.
El 13 de septiembre de 2006, el prototipo RepRap 0.2 imprimió la primera pieza idéntica a la suya, que fue sustituida por la pieza original creada por una impresora 3D comercial. El 9 de febrero de 2008, RepRap 1.0 “Darwin” fabricó al menos una instancia de más de la mitad de sus piezas de prototipado rápido. El 14 de abril de 2008, RepRap fabricó un artículo para el usuario final: una abrazadera para sujetar un iPod al salpicadero de un coche Ford Fiesta. En septiembre de ese año, se habían fabricado al menos 100 copias en varios países[8] El 29 de mayo de 2008, Darwin logró la autorreplicación al hacer una copia completa de todas sus piezas de prototipado rápido[9] (que representan el 48% de todas las piezas, excluyendo las sujeciones). Un par de horas más tarde, la máquina “niño” había fabricado su primera pieza: un tensor de correa de distribución.
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Concebidas por primera vez en 2009, las impresoras 3D RepRap Mendel fueron diseñadas para ser ensambladas a partir de piezas impresas en 3D y componentes comúnmente disponibles en el mercado (denominados “vitaminas”, ya que no pueden ser producidos por la propia impresora). [Estas piezas incluyen varillas roscadas, husillos, varillas lisas y cojinetes, tornillos, tuercas, motores paso a paso, placas de circuitos de control y un “extremo caliente” para fundir y colocar materiales termoplásticos.[5] Un mecanismo cartesiano con una cama plana móvil y el movimiento de la herramienta en dos varillas horizontales y dos verticales permiten colocar el material en cualquier lugar de un volumen cúbico; este diseño ha continuado durante el desarrollo de la serie i3.
En septiembre de 2017 se lanzó la Prusa i3 MK3, comercializada como “bloody smart”[26] A partir de este modelo, la base y el eje Y se montaron con extrusión de aluminio, eliminando las últimas varillas roscadas estructurales del diseño de Mendel. Se incluyó un nuevo extrusor con engranajes duales Bondtech, ventiladores más silenciosos con monitorización de RPM, velocidades de impresión más rápidas, un sensor de nivelación de la cama actualizado, una nueva placa electrónica llamada “Einsy”, motores paso a paso más silenciosos con controladores de micropasos de 128 pasos y un lecho térmico magnético con láminas de acero recubiertas de PEI intercambiables[27] Los componentes eléctricos se actualizaron para funcionar con la nueva fuente de alimentación de 24 voltios. La impresora también ofrece tomas dedicadas para conectar la Raspberry Pi Zero W que ejecuta el software de código abierto OctoPrint para la impresión inalámbrica, y ofrece un fork Octoprint personalizado para la Prusa i3.
Periodista del GRUPO BNLIMITED N.W. Cubriendo todo tipo de noticias para diariovelez.com en España. Si deseas comunicarme una noticia de última hora, un suceso o alguna información que crees que es relevante, puedes hacerlo en [email protected]
